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针对高硬度、高精度齿条加工，包括对材料进行热处理、加工齿形和堆焊铜层，其特征在于：齿轮采用两次齿形热处理和两次线切割齿形，其中， {dy}次热处理以xc齿条材料的内应力，然后进行{dy}次线切割齿形，齿形留有１～２ｍｍ余量；第二次热处理使齿形达到硬度要求，再对齿条的两端进行堆焊铜层，在车、磨外园后，进行第二次线切割齿形，达到齿条与外园同轴。
传统的车削加工工艺采用以仿形车床为主的工艺，不仅工序多、流程长，而且质量控制和物流管理都不能满足精益制造的要求。生产线上共布置有8台机床，需要安排8名操作人员，单件工时约7min，工艺流程节拍约为14min。我们通过分析，发现原有生产线存在以下缺点： 主动锥齿轮是汽车上的重要零件之一，其技术要求很高，通过对其加工工艺的分析，对不足之处加以优化，实现了低成本、高品质的生产。 驱动桥主动锥齿条是发动机纵置车辆都必须配备的驱动桥的重要零件之一，属于轴类零件，由圆锥形的齿部和安装轴承的轴径和联接传动的花键轴及外螺纹组成，是将发动机的动力传递到驱动车轮的重要传动齿轮。
原有加工工艺采用的是仿形车床，加工尺寸wq依靠操作者人工调整刀具的装夹位置来控制，刀具更换不易，质量波动较大，只能采用粗精车分开的工艺。http:///