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双导程蜗杆传动
双导程蜗杆传动具有改变啮合侧隙的特点，能够始终保持正确的啮合关系；并且结构紧凑，调整方便，因而在要求连续精确分度的结构中被采用，以便调整啮合侧隙到最小程度。
双导程蜗杆副啮合原理与一般的蜗杆副啮合原理相同，蜗杆的轴向截面仍相当于基本齿条，蜗轮则相当于同它啮合的齿轮。双导程蜗杆齿的左、右两侧面具有不同的齿距( 导程) 或者说齿的左、右两侧面具有不同的模数m(m=t ／π ) ，但同一侧齿距则是相等的，因此，该蜗杆的齿厚从一端到另一端均匀地逐渐增厚或减薄，故又称变齿厚蜗杆，可用轴向移动蜗杆的方法来消除或调整啮合间隙。因为同一侧面齿距相同，没有破坏啮合条件，所以当轴向移动蜗杆后，也能保证良好的啮合。
双导程蜗杆的齿形如图5-36 所示，图中，、分别为蜗杆左、右侧面轴向齿距；为公称轴向齿矩；、分别为蜗杆左、右侧面齿形角；S 为齿厚；C 为齿槽宽。下面介绍双导程蜗杆传动的特殊参数的选择。
图5-36 双导程蜗杆齿形
1 ．公称模数
双导程蜗杆传动的公称模数m 可看成普通蜗杆副的轴向模数，用强度计算方法求得，并选取标准值，它一般等于左、右齿面模数的平均值。
当公称模数确定后，公称齿距也随之而确定。从图5-36 可知
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2 ．齿厚增量系数
齿厚增量系数值为蜗杆轴向移动单位长度内的轴向齿厚变化量，即
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值与m 值一样，是确定其他参数的原始数据，因而在设计中首先要确定值。选择值时应考虑以下问题：
(1) 为了补偿一定的侧隙，蜗杆轴向移动长度与成反比。值大，可使蜗杆轴向尺寸紧凑；但值过大，则使啮合区过分偏移，同时齿顶变尖，齿槽变窄，从而使蜗轮轮齿( 大模数值时) 发生根切，( 小模数值时) 齿顶变尖。而值过小，则会增大传动机构的轴向尺寸。
(2) 值与啮合节点有一定的关系，由图5-37 看出，大模数齿面节点向蜗杆的齿根方向偏移，而小模数齿面节点向蜗杆的齿顶方向偏移，节点偏移量与的关系为
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式中，为蜗轮齿数。
图5-37 啮合关系图
为了保证啮合质量，点不应超出蜗轮的齿顶高，点不应超出蜗杆的齿顶高，即
(5-12)
式中，为齿顶高系数。
因此，根据式(5-11) 和式(5-12) 得
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3 ．齿厚调整量
齿厚调整量ΔS 是为了补偿制造误差和蜗轮的{zd0}允许磨损量所形成的侧隙而选取的。一般推荐ΔS=0.3~ 0.5mm 。对于数控回转工作台，ΔS 值应偏小。当传递动力时，ΔS 也可选为π mk 。
4 ．模数差与节距差
模数差Δm 值为左、右齿面模数与公称模数m 之差的{jd1}值。当已知m 和值时，有
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因而
(5-15)
(5-16)
同样，节距差Δt 值、左面和右面齿距分别为
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设计双导程蜗杆时，还要对齿槽变窄、齿顶变尖、蜗轮根切进行验算。
双导程蜗杆的优点是：啮合间隙可调整得很小，根据实际经验，侧隙调整可以小至0.01~ 0.015mm ，而普通蜗轮副一般只能达0.03 ～0.08mm ，因此，双导程蜗杆副能在较小的侧隙下工作，这对提高数控回转工作台的分度精度非常有利。由于普通蜗杆是用蜗杆沿蜗轮径向移动来调整啮合侧隙，因而改变了传动副的中心距( 中心距的改变会引起齿面接触情况变差，甚至加剧磨损，不利于保持蜗轮副的精度) ；而双导程蜗杆是用蜗杆轴向移动来调整啮合侧隙，不会改变传动副的中心距，可避免上述缺点。双导程蜗杆是用修磨调整环来控制调整量，调整准确，方便可靠；而普通蜗轮副的径向调整量较难掌握，调整时也容易产生蜗杆轴线歪斜。
双导程蜗杆的缺点是：蜗杆加工比较麻烦，在车削和磨削蜗杆左、右齿面时，螺纹传动链要选配不同的两套挂轮，而这两种蜗距往往是烦琐的小数，对于精确配算挂轮很费时；同样，在制造加工蜗轮的滚刀时，应根据双导程蜗杆的参数设计制造，通用性差。
